На частном унитарном предприятии «ЛепельТрансСэрвис” запущена новая линия по производству стеклопакетов

На прыватным унітарным прадпрыемстве “ЛепельТрансСэрвіс” запушчана новая лінія па вытворчасці шклопакетаў. Зацікавіўся асаблівасцямі новай адзінкі абсталявання. З гэтай мэтай і зрабіў візіт на прадпрыемства.

Лінія працягваецца больш як на 15 метраў і мае больш за тры з паловай метры вышыні, стаіць у цэху, займаючы яго па даўжыні. Сотні ролікаў, па якіх, відавочна, павінны каціцца лісты шкла, дзве “шафы”, шчыльна зачыненыя дзвярыма, і поўная незразумеласць што да чаго — такія першыя ўражанні. Хаця сам пра тэхніку маю некаторыя ўяўленні, але ўбачаны агрэгат (іншага слова спачатку не знайшоў) прывёў у збянтэжанасць. На дапамогу прыйшоў камерцыйны дырэктар “ЛепельТрансСэрвіса” Сяргей Ганчар. Аднак cпачатку яго тлумачэнне не ўнесла яснасці:
— Дадзеная лінія прызначана для вытворчасці газанапоўненых шклопакетаў са шкла з эмісійным слоем…
Словы з вуснаў спецыяліста ўсё яшчэ заставаліся незразумелымі. Далейшая ж размова паступова расставіла ўсё па сваіх месцах.
— “ЛепельТрансСэрвіс” адным з першых, калі не самым першым, пачаў у Лепелі вытворчасць і ўстаноўку вокнаў з пластыкавага профілю і шклопакетаў. Мы адразу ўзялі курс на тое, каб не гандляваць чыімсьці таварам, а вырабляць і прапаноўваць пакупніку свой, уласны. З цягам часу выйшлі на прамысловыя аб’ёмы. На сёння індывідуальныя заказы займаюць толькі адзін-два працэнты ад усяго аб’ёму выпуску шклопакетаў на нашым прадпрыемстве. Астатняе — заказы фірмаў, домабудаўнічых і рамонтных прадпрыемстваў, арганізацый, якія займаюцца капітальным рамонтам жыллёвага фонду. Такія ўстаўляюць вокны ў дзясяткі, сотні кватэр. Ім нявыгадна мець сваё абсталяванне для вырабу шклопакетаў, нашмат выгадней набыць партыю пакетаў у вокны стандартных памераў. Таму вырашылі максімальна аўтаматызаваць вытворчы працэс вырабу шклопакетаў, каб у самыя хуткія тэрміны выконваць вялікія аб’ёмы заказаў на шклопакеты стандартных памераў.

— Якія прадпрыемствы набываюць у вас шклопакеты?
— Мы пастаўляем прадукцыю амаль па ўсёй усходняй палове Беларусі: у Горкі Магілёўскай вобласці, Глыбокае, Полацк і г.д. Амаль усе вокны, устаўленыя ў кватэры новабудоўляў у Лепелі, зроблены намі. Каб проста мелі ўяўленне, за дзень мы раскройваем да шасці тон шкла і робім з яго пакеты — вось такія аб’ёмы. Натуральна, што без аўтаматызацыі асвоіць іх было б праблематычна.
— Па якіх параметрах выбіралі лінію, якія крытэрыі да яе прад’яўлялі, акрамя магчымасці нарошчваць аб’ёмы вытворчасці?
— Пералічу па пунктах.
1. Аўтаматызаваная зборка. Ручную працу ў любым вытворчым працэсе трэба зводзіць да мінімуму. Гэта павышае эфектыўнасць, паскарае працэс і разам з тым зніжае верагоднасць браку за кошт зніжэння так званага чалавечага фактару.
2. Магчымасць вырабу шклопакетаў вялікіх і асабліва вялікіх памераў. Напрыклад, з нядаўняга часу актуальнымі сталі панэльныя вокны, на ўсю сцяну. Дадзеная лінія дае магчымасць вырабляць шклопакеты шырынёй да трох метраў і вышынёй да 2,7 метра.
3. Сцісканне і заклейванне ў панэльным прэсе, а не ў рулонным. Гэта дазваляе рабіць працэсы раўнамернымі, дабівацца максімальна магчымай якасці і герметычнасці склейвання пакета.
4. Магчымасць вырабу газанапоўненых шклопакетаў. Па сучасных стандартах і тэхрэгламентах дазваляецца выпускаць шклопакеты і вокны з надзвычай нізкім каэфіцыентам цеплаперадачы. Найбольш эфектыўна гэты паказчык дасягаецца, калі шклопакет запаўняецца інертным газам-аргонам, бо ён вызначаецца мінімальнай цеплаправоднасцю. Дадзеная лінія прадугледжвае склейванне пакета ў аргонавым асяроддзі.
— І ў выніку?
— На тым участку, на тых аперацыях, дзе раней працавалі 11 чалавек, зараз — пяцёра. Значна паскорыўся працэс. У сярэднім хуткасць гэтай лініі — адзін шклопакет за хвіліну. За змену можна выпусціць да 600 пакетаў. Ну і якасць прадукцыі, несумненна, паднялася яшчэ вышэй.
— Як арганізаваны працэс?
— Прапаную пачаць з самай першай аперацыі — раскрою шкла. Шкло мы набываем на Гомельскім шклозаводзе, прывозім яго сюды ў лістах 3х2,7 метра. Раней набывалі расійскае шкло, але некалькі гадоў таму гомельцы асвоілі выпуск ліставога, якое адпавядае патрабаванням дзяржаўных стандартаў і тэхнічных рэгламентаў. У прыватнасці, на адзін яго бок нанесены спецыяльны эмісійны слой.
У пакет знешнія лісты ставяцца менавіта слоем вонкі. Інфрачырвоныя прамяні, якія, уласна, і нясуць цяпло, не праходзяць праз яго, адлюстроўваюцца назад. У выніку ў памяшканнях зімой лепей захоўваецца цяпло, а летам — прахалода. Аператар Дзмітрый Зюзюн з памочнікам спачатку ўскладваюць ліст шкла на стол. Далей увесь працэс праходзіць аўтаматычна. Камп’ютар мае праграму, якая выбірае аптымальныя параметры раскрою, якія дазваляюць выкідаць мінімум абрэзкаў і максімум шкла накіроўваць на вырабы. Ліст раскройваецца за хвіліну, застаецца толькі раскласці нарыхтоўкі па пачках.
На іншым участку нарыхтоўваюцца рамкі, якія затым павінны будуць устаўляцца ў пакет. Металічны профіль напільваецца па памерах, унутр насыпаецца спецыяльны гранулятар, які ў далейшым павінен забяспечваць абарону ад сырасці, кандэнсату, вільгаці. На профіль наносіцца лагатып ПУП “ЛепельТрансСэрвіс”, нумар дзяржаўнага стандарту. Заказчык, пакупнік маюць права ведаць, хто ім пастаўляе прадукцыю і якой якасці. А гэта і нас абавязвае яшчэ вышэй трымаць планку. Амаль гатовая рамка прамазваецца спецыяльнай масцікай для склейвання і вывешваецца на кручках перад лініяй.
Як ні дзіўна, але падрыхтоўка да працы займае нашмат больш сіл, працы, часу, чым уласна зборачны працэс. Андрэй Шунто, галоўны аператар лініі, на пульце выстаўляе патрэбныя параметры. Аляксандр Сухадолаў у вызначанай паслядоўнасці ставіць на лінію раскроеныя лісты. Па чарзе яны ўваходзяць у першую шафу, дзе адбываецца абмыванне.
Для таго каб ліст шкла добра прыклеіўся, захоўваў здольнасць прапускаць патрэбную долю святла, ён з самага пачатку павінен быць ідэальна чыстым. На лініі яго мыюць восем шчотак спецыяльна падрыхтаванай вадой з дадатковымі мыйнымі сродкамі. Шкло выходзіць чыстае і сухое.
Далей — састаўленне пакета. Па чарзе падыходзяць лісты шкла. Андрэй Шунто прыкладвае рамкі, сочыць, каб яны ўстанавіліся роўненька. Як правіла, вырабляюцца дзвюхкамерныя шклопакеты з трох лістоў шкла, але па заказе пакупніка могуць быць і іншыя варыянты.
Складзены пакет накіроўваецца ў наступную шафу, дзе адбываецца склейванне і запаўненне яго аргонам. Працэс праводзіцца герметычна.
На выхадзе склеены пакет прымае Аляксей Ляйко і ставіць яго ў пачак. Наступным этапам Юрый Міснік яшчэ раз абмазвае стыкі масцікай. Апошнім да пакетаў падыходзіць Генадзь Грачыхін. Яго задача — з дапамогай газааналізатара вызначыць, як пакет запоўніўся аргонам, бо ў выніку ад гэтага ў многім залежыць, як надзейна ён будзе трымаць цяпло.
— Як даўно лінія пачала працаваць?
— З гэтым атрымалася цэлая эпапея. А пачыналася ўсё гады тры таму, калі мы яе набылі. Выбіраць і параўноўваць прапануемыя параметры мы пачалі яшчэ на пару гадоў раней. Урэшце набылі менавіта такую, вытворчасці аўстрыйскай фірмы Lisec. Да гэтага яна некалькі гадоў стаяла і працавала ў Мінску. Прывезлі яе ў Лепель на некалькіх фурах. З год абсталяванне ляжала на складзе, пакуль узяліся за мантаж.
Прыняліся за ўстаноўку — яно толькі-толькі ўваходзіць у цэх па памерах. Цяжкое, складанае. Некаторыя элементы падымаліся больш як на тры метры.

Шмат сіл і нерваў пайшло на наладку — ніяк не маглі запусціць. Спачатку спрабавалі самі, потым выклікалі майстроў з Мінска, яны ж раней лінію эксплуатавалі. Тыя амаль месяц корпаліся, але так нічога і не зрабілі. Мы ўжо маральна рыхтаваліся да таго, што спецыяліста давядзецца выклікаць з Аўстрыі, плаціць вялікія грошы. Але перад гэтым быў яшчэ адзін, перадапошні, шанец — спецыяліст па наладцы з Масквы. Чалавек прыехаў, папрацаваў дзень — і назаўтра раніцай лінія пачала працаваць!
— Чаму ваш выбар спыніўся менавіта на гэтым варыянце абсталявання? Бо ў свеце ўвогуле і ў Еўропе ў прыватнасці даволі шмат вытворцаў абсталявання для вытворчасці шклопакетаў.
— Разглядалі, аналізавалі некалькі разнастайных варыянтаў. Акрамя прыведзеных вышэй патрабаванняў жадалі, каб тэхналагічны працэс праходзіў справа налева, так дыктавалі цэхавыя памяшканні. Глядзелі, каб абсталяванне па габарытах увайшло ў цэх. Некаторы час нават былі настроены набыць лінію турэцкай вытворчасці. Яе галоўнымі перавагамі былі навізна і адносна невысокая цана. Так, можна было набыць абсалютна новую лінію, прапаноўвала турэцкая фірма Seba. Аднак…
Самай галоўнай заганай турэцкай лініі стала тое, што выраблена яна з чорнага металу.
— Як гэта магло адбіцца на працы?
— Лінія працуе з вадой і мыйнымі сродкамі для абмывання шкла, а гэта агрэсіўнае асяроддзе для металу. Аўстрыйская ж лінія мае той плюс, што амаль цалкам выраблена з нержавеючай сталі. Многія дэталі ўвогуле з пластмасы, яны не баяцца ні вады, ні солі.
— А якія ж недахопы абсталявання Lisec?
— Я б сказаў не недахоп, а асаблівасць — энергаёмістасць. Таму важна перад працай добра падрыхтавацца, накроіць шкла, у правільнай паслядоўнасці яго саставіць, загадзя наклеіць рамак, нафільтраваць вады, каб у далейшым ніякая акалічнасць не змагла затрымаць працу, каб з максімальнай эфектыўнасцю выкарыстоўваць кожную хвіліну.

— Чытачоў зацікавіць цана пытання…
— Гэта камерцыйная тайна. Зразумейце мяне, не хацеў бы распаўсюджваць такую інфармацыю. Скажу толькі, што, нягледзячы на вельмі высокую цану, мы плацім сваімі сродкамі, не прыцягваючы крэдытаў. Бо стаўкі па банкаўскіх крэдытах зараз занадта высокія. Для параўнання скажу, што аналагічная новая лінія фірмы Lisec сёння каштуе каля двух мільёнаў еўра.
— А які мяркуемы тэрмін акупляльнасці?
— Некалькі гадоў. Усё будзе залежыць ад агульнай эканамічнай сітуацыі, ад таго, як шмат у нас будзе заказаў. Нам самім нявыгадна, каб лінія прастойвала. Пакуль яна працуе — ідзе прыбытак.
— Вы казалі, што раней працавалі 11 чалавек, а зараз працуюць пяць. Дзе астатнія?
— Справа ў тым, што ў ПУП “ЛепельТрансСэрвіс” ёсць і іншыя напрамкі дзейнасці: выраб шклопакетаў і пластыкавых вокнаў па індывідуальных заказах, выраб і продаж мэблі, аказанне паслуг па грузаперавозках, вытворчасць каваных вырабаў з металу. Адным словам, працы хапае, ніхто не застаўся незанятым.
— Астатнія работнікі лёгка асвоілі новае абсталяванне?
— Лінія з самага пачатку зроблена для таго, каб звесці ўдзел чалавека ў вытворчым працэсе да мінімуму. Людзям дастаюцца самыя простыя аперацыі: падаць шкло, прыкласці рамкі, прыняць гатовы шклопакет. Ды і спецыялісты, якія наладжвалі абсталяванне, шмат чаго перадалі нашым работнікам.
Васіль МАТЫРКА.
Фота аўтара.